お客様事例:デルタ航空
Customer Story

より良い空の旅に向けて:デルタ航空が Alteryx による自動化で技術者を支援

デルタ航空は、Alteryx により将来を見据えた航空機の保守・整備を実現し、長時間に及ぶ稼働停止を回避しています。

お客様事例:デルタ航空

Delta Air Lines 社の概要

業界:航空会社/旅行
部門:テクノロジー/オペレーション/メンテナンス
地域:北米

レポーティングの自動化により、抜き打ち的な整備作業を回避し、整備計画担当者の作業を大幅に効率化

700 機の航空機と 34 の整備工場をマッチング

ワークフローにより作業時間を年間 750 時間節約

より良い空の旅に向けて:デルタ航空が Alteryx による自動化で技術者を支援

デルタ航空(Delta Air Lines 社)は 1925 年の創業以来、航空業界のリーディングカンパニー、ソートリーダーとしての地位を確かなものにしてきました。 新型コロナウイルスが猛威を振るい航空業界が低迷する中、デルタ航空の Delta TechOps(デルタ・テックオプス、デルタ航空の整備部門)で、データ分析とレポーティングを指揮するプロジェクトリーダーとして活躍する Leverich 氏は、Alteryx の導入によりデータ分析を活用し、ビジネスの将来を見据えた、一歩先を行く意思決定を実現しています。

「パンデミックの発生時に、私たちはこれまでのプロセスを全面的に見直し、分析と自動化を取り入れた、より堅牢なプロセスを構築しました。現在もそうした新たなプロセスが多いに活躍しています」と、Delta TechOps プロジェクトをリードする Leverich 氏は語ります。パンデミックの最中、Leverich 氏は、データを集計、操作、分析し、リーダーシップ向けにレポートを作成し、議論や重要なビジネス上の決定を推進するための取り組みに注力しました。

当時は、航空機の整備状況を手作業で追跡しなければならず、多くの時間と労力がかかっており、その点が大きな課題となっていました。 これはあまり知られていないことなのですが、航空機は四六時中空を飛んでいるわけではなく、多くの時間を整備工場での整備に費やさなければなりません。また、そうした整備作業は、数時間で終わるものから、一晩~数日間にわたる長期的なものまで、多岐に渡ります。デルタ航空をはじめとする航空会社は、効率的な航空機の整備・点検により最大限の安全性を確保することで、連邦航空局(FAA)のコンプライアンスを遵守しながら、お客様に快適な空の旅を提供し、最高の顧客体験を実現することに努めています。

パンデミックの発生時に、私たちはこれまでのプロセスを全面的に見直し、分析と自動化を取り入れた、より堅牢なプロセスを構築しました。現在もそうした新たなプロセスが多いに役に立っています。

整備スケジュールをより正確に把握

当時、整備計画担当者は、毎朝、到着した航空機(テール)の整備スケジュールを確認しなければなりませんでした。「テール」とは、航空機の尾翼にある 5 桁のコードで、航空機のナンバープレートのような役割を果たすものです。 そして、計画担当者は必要に応じ、テールごとに必要な整備作業を定義した作業パッケージを作成していました。各計画担当者は 70~100 機の航空機を担当しており、スプレッドシートを突き合せながら、到着するテールと作業パッケージを照合する必要があり、

こうした作業は毎日 1 時間以上を要する手間のかかる手作業となっているだけでなく、メンテナンスのスケジュールがずれると、その後の作業工程に連鎖的に影響が及んでしまうため、長期にわたるメンテナンスを必要とする航空機の作業パッケージを変更することは非常に困難となっていました。Leverich 氏は、Alteryx Designer の導入後の第一弾目のプロジェクトとして、このプロセスの自動化に取り組みました。

そして、プロセスの自動化により、手作業では見落としがちなスケジュールの変更を計画担当者が正確に把握することが可能となり、作業パッケージの修正に多くの時間を費やせるようになりました。Leverich 氏は、ワークフローの自動化により、変更があった整備スケジュールを毎朝プランナーにメールで配信し、すべての整備が滞りなく行われるようにすることで、下流工程での整備の遅延を回避するだけでなく、整備の質の向上と FAA のコンプライアンスの維持を実現できるようになりました。

抜き打ち的な整備に悩まされることがなくなった、と皆が喜んでいます。

さらに安全・快適な空の旅に向けて

ある機種の航空機がしばらく整備工場に入っていないと、その機体の航空整備士(AMT)のサービス資格がが気づかないうちに失効してしまうケースがあり、こうした問題は特にパンデミック以降に顕著となっていました。「整備工場に想定外の機種が入庫され、戸惑った管理責任者から電話がかかってきたことが何度もありました。新型コロナウイルスの影響で AMT の異動や離職が相次ぎ、扱えるサービス資格が以前とは全く違うものになってしまっていたのです。以前はもっと多くの AMT が機体を点検していたのですが、ビジネスが回復し始めるにつれ、こうした問題が浮上してきました。」

エアバス A321 とエアバス A321neo には大きな違いはなく、A321 の AMT であれば A321neo の 99% を理解できます。ただし、残りのたった 1 パーセントの違いをカバーするために、その AMT は通常 3 日間のトレーニングコースを受講しなければなりません。「エアバス機が来ると思っていたのにボーイング機が入庫されたとしたら、そのためのトレーニングに数週間を費やさなければならないのです。そのため、整備工場の管理者担当者は、適切なサービス資格を持った整備士の手配に追われることになります。」

��落としはどの業界でもよくあることですが、航空業界の場合、より深刻なコストロスにつながるリスクがあります。機体が整備のために入庫されたとしても、肝心の整備作業を終えられなければ、その機体は予定されたルートを飛ぶことができません。別の機体を利用することは可能ですが、航空機を変更するとなると、座席数、飛行距離、燃料効率など、さまざまな面で違いが生じるため、莫大な追加コストが発生する恐れがあります。

そのため Leverich 氏は、この点を解決するために 2 つ目の Alteryx ワークフローを導入し、現在のフライトスケジュールや、対象となる整備工場がこれまでに担当した航空機の情報を含むデータを自動的に参照できる仕組みを構築しました。これにより、テールが入庫される予定の整備工場が、そのテールに対応できる資格を有しているかどうかを、事前に確認できるようになりました。Leverich 氏は、ささいな見落としがお客様や会社の利益を損なうという最悪の事態を避けるために、今後を見据え、あらゆる対策を立てています。

「現在のさまざまな取り組みを一言で表すならば『未来への備え』であると言えます。あらゆる事態に備え、先手を打っていくのです」と、Leverich 氏は説明します。

デルタ航空は、34 の整備工場を設け 700 の機体に対応してますが 、以前のプロセスでは、点検日を手作業で確認し、監査を行い、社内のノウハウを駆使しながら、何とかやりきっているという状況でした。現在 Leverich 氏は、フライトが通常運航に戻った際に、整備工場の AMT とそれらの機体を適切にマッチングできるように取り組んでおり、整備工場の責任者が電子メールでレポートを受け取ることで、ある機種が以前に対象の整備工場に入庫されたことがあるか、整備・点検にどれくらいの時間を要したかなどを把握し、その工場の AMT が受けるべき訓練の優先順位などを事前に決定できるようにする仕組みの構築を目指しています。

新型コロナウイルスの影響で AMT の異動や離職が相次ぎ、扱えるサービス資格が以前とは全く違うものになってしまっていたのです。以前はもっと多くの AMT が機体を点検していたのですが、ビジネスが回復し始めるにつれ、こうした問題が浮上してきました。

今後の取り組み

データと分析は、デルタ航空に計り知れないメリットをもたらしています。Alteryx の活用により、同社は不確実な時代に未来を切り拓くためのビジネス情報を提供し、業務プロセスを効率化し、あらゆるミスやエラーを大幅に削減できるようになりました。Leverich 氏は、今後もアナリティクスと自動化を意欲的に活用し、デルタ航空のワークフローを最適化することで、今後直面するであろう課題に対応していくとのことです。



Josh Leverich 氏
プロジェクトリーダー
デルタ航空

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